一般財団法人 食品産業センター HACCP関連情報データベース

HACCP

HACCP手法に関する用語説明

HACCP

見出し語
HACCP
見出し語英語
Hazard Analysis and Critical Control Point
同義語・略語
ハセップ、危害分析及び重要管理点、ハサップ

Hazard Analysis and Critical Control Pointの頭文字をとったもので食品の衛生管理システムの国際標準である。
和訳は「危害分析及び重要管理点」が一般的で、略してハサップ又はハセップと呼ばれる。
1960年代の米国アポロ計画のとき、宇宙食の安全性確保のために構築された固従来のような最終製品の抜き取り検査で安全性を保証する方式でなく、技術的、科学的な根拠に基づいて連続的に管理状態をモニターし、製造ロット内のすべての製品を保証しようとするものである。
1993年にFAO/WHO合同食品規格(コーデックス)委員会(→国際食品規格委員会)がHACCP導入のためのガイドラインを作成したことから衛生管理システムとして世界的に導入の機運が高まった。

わが国では1996年に腸管出血性大腸菌O157による大規模な食中毒が発生して以来、広く注目されるようになった。
現在、世界各国の取り組みはそれぞれの事情により異なる。
米国では水産食品及び食肉製品に、EUでは水産食品に義務化されたHACCP規則がある。
わが国では1995年に食品衛生法が改正され、総合衛生管理製造過程の承認制度(法第7条3項)のなかにHACCPシステムが組み込まれた。
総合衛生管理製造過程では、乳・乳製品、食肉製品、容器包装詰加圧加熱殺菌食品、魚肉ねり製品、清涼飲料水の5つの食品群が承認対象として政令指定されている。

この制度は任意制度であり、希望者は厚生省に申請し、書類審査、現地審査を経て承認される。
HACCPシステムは、原材料の生産から、製造・加工、流通、更に調理・至る食品の各段階に適用できることから、多くの加工食品、外食産業、大型調理施設などへの自主的な導入が進んでいる。
個々の受付確認は回答に時間が掛かる場合がございますので、ご了承ください。

平成26年に管理運営基準に関する指針(ガイドライン)が改正され、従来型基準とHACCP導入型基準が規定され、食品等事業者はいずれかに沿った管理運営基準を作成することとされた。
管理運営基準に関する指針(ガイドライン)

ハザード

HACCPシステムで管理しようとするハザード(危害原因物質)とは、食品中に存在することにより人に健康被害を起こすおそれのある、生物的、化学的または物理的因子あるいは状態の3つに分類される。

化学的危害原因物質

食品中に含まれる化学物質による疾病、麻庫又は慢性毒性の健康被害をもたらす可能性のある物質をいう。
自然に存在する化学物質としてアフラトキシンのようなカビ毒、サバやイワシなどある種の魚中のヒスタミン、フグ毒、貝毒、毒キノコ、アレルゲンなどが考えられる。
また食品添加物も食品衛生法に定められた適切な使用条件が守られない場合には化学的危害原因物質に成り得る。
さらに環境汚染物質、残留農薬や、食品工場内で使用する洗剤、消毒剤、潤滑油なども挙げられる。

物理的危害原因物質

通常は食品中には存在しない異物で、その物理的な作用による健康被害をもたらす可能性のある物質をいう。
瓶や照明器具などの破損に由来するガラス片、原材料に含まれたり機械装置から混入する金属片、あるいは硬質プラスチックの破片などが対象となる。

HACCPの7原則12手順

コーデックスのガイドラインに示されている。原則2)から原則7)までを「HACCP計画(プラン)」という文書にし、計画どおり実行しなくてはならない。
またその前提として経営者の十分な理解と方針の明確化が欠かせない。

  1. 専門家チームを編成する。
  2. 製品の仕様、特性について記述する。
  3. 食べ方、使用法について確認する。
  4. 製造工程をフローダイヤグラムに書く。
  5. 製造工程を現場で確認する。
  6. 危害分析(Hazard Analysis 原則1)を行う。
  7. 重要管理点を決定する(CCP Critial Control Points 原則2)。
  8. 管理基準を設定する(CL、Critical Limit 原則3)。
  9. モニタリング方法を設定する(Monitoring 原則4)。
  10. 改善措置の方法を設定する(Corrective Action 原則5)。
  11. 検証方法を設定する(Verification 原則6)。
  12. 記録の維持管理方法を決める(Record-keeping and Documentation 原則7)。

危害分析(原則1)

  1. 原材料及び製造工程における潜在的な危害原因物質を製造工程一覧図に沿って列挙する。
  2. 列挙した潜在的な危害原因物質が引き起こす健康被害の起こり易さや起こった場合の程度を明らかにする。
  3. さらに各々の危害原因物質のコントロール方法を明らかにする。

CCPの決定(原則2)

重要な危害原因物質をコントロールできて、なおかつ必須の手順、操作、工程をCCPとし、原材料の生産と受け入れ・製造加工・貯蔵等の食品製造の全過程における適切な箇所に設定する。
危害原因物質のコントロールには、危害原因物質を除去、予防および許容できる範囲まで低減することが含まれる。
たとえば1)加熱により、細菌、ウィルスを死滅させる、2)病原細菌の増殖を冷蔵又は冷却により予防する、3)目視検査や手作業選別で異物の混入を低減させるなどである。

管理基準(CL)の設定(原則3)

危害原因物質を管理する上で許容できるか否かを区別する指標(パラメータ)の基準を設定する。
適切なCLを決めるためには、工程の温度や時間、装置内の温度分布の測定、微生物検査を実施するなど科学的な根拠が必要である。
またリアルタイムに管理状態を把握するため、迅速で連続的に読み取れる指標を用いる。
たとえば温度、時間、pH、水分活性、塩分濃度、糖度などを用いることが多い。

モニタリング方法の設定(原則4)

CCPが正しくコントロールされていることを確認するとともに、後に検証できる正確な記録をつけるための方法を決める。

改善措置の設定(原則5)

CCPをモニタリングしていて指標がCLを超えてしまったとき、すなわち重要な危害原因物質が適切にコントロールされていないときに行う措置を設定する。
HACCPシステムではCLを逸脱した製品をそのまま出荷してはいけないので、再加熱、用途変更あるいは廃棄することなどが求められる。
事態に際し迅速に対応するため、この措置はあらかじめ決めておく。

検証方法の設定(原則6)

HACCPシステムがプランに従って行われているかどうか、HACCPプランに修正が必要かどうかを判定するために実施する。
モニタリングに用いる計測器の校正、モニタリング記録と改善措置記録の点検、モニタリングの現場確認・最終製品の試験検査などが含まれる。
その他、類似の食品群で新たな食中毒の発生が起きたとき、製造ライン、製造方法または原材料等を変更したときなどにシステム全体を見直す。
システムに欠点や不備が見つかったときは、HACCPプランを修正し、よりよいプランにして行くことができる。

記録のつけ方と保存(原則7)

正確な記録を保存することはHACCPシステムの本質である。
この記録はHACCPシステムを実行した証拠であると同時に、万が一、食品の安全性に係る間題が生じた場合でも、製造又は衛生管理の状況を遡り、原因追究を容易にすることができる。
製品の回収が必要な場合には、原材料、包装資材、最終製品等、ロットを特定する助けとなる。
そのため、正確な記録の付け方と保存方法をあらかじめ決めておかなくてはならない。

一般的衛生管理プログラム

HACCPシステムを効果的に機能させるためには基本的な施設設備や従業員の適切な管理が必要である。
作業手順を明らかにして文書化し、さらに衛生管理の実施状況を確認してその記録を残すことが要求される。
厚生省の総合衛生管理製造過程の承認制度では次の項目が対象となっている。

  • 施設設備、機械器具の衛生管理
  • 施設設備、機械器具の保守点検
  • 従事者の衛生教育
  • そ族昆虫等の防除
  • 使用水の衛生管理
  • 排水及び廃棄物の衛生管理
  • 従事者の衛生管理
  • 食品等の衛生的な取扱い
  • 製品の回収方法
  • 製品等の試験検査に用いる機械器具の保守点検

HACCPの基礎

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